Les premières usines verrières naissent au XVII ème
siècle mais la fabrication industrielle des vitres voit le jour au XIX
ème siècle. A l'époque, la machine ne peut pas remplacer l'homme donc pour
travailler le verre une poignée d'ouvriers pratiquaient la "danse des sabots", technique traditionnelle. Puis il y a eu le procédé dit « TWIN », le verre était
après la re-cuisson polit et adoucit. Cette technique permettait
d’obtenir des verres de très bonne qualité optique mais il n’est plus utilisé car
il avait de très fort coût de fabrication.
Procédé pour vitre
Le
procédé de fabrication actuelle est le procédé FLOAT (« flotter » en
anglais)
Les matières premières (Silice, Fondant, Chaux...) sont fondues dans
un bassin, à une température avoisinant 1550 °C. Le verre en fusion s’écoule de
lui même entre deux rouleaux La température alors très élevée
permet au verre de se débarrasser de toutes impuretés (petits cristaux, bulles
d’air etc.) dans la zone d’affinage (1300°C).
Le verre liquide passe ensuite
dans un autre bassin qui contient de l’étain
en fusion très pur. Le verre, étant moins dense que
l’étain, flotte alors sur
ce dernier (d’où le nom du procédé).
L’atmosphère à l'intérieur doit être
neutre ou faiblement réductrice pour empêcher l'oxydation
de l'étain.
A la sortie du bain d’étain le verre est à une température d’environ 600 °C. Il
n’est pas totalement dur mais suffisamment rigide pour être transporté sur des
rouleaux et introduit dans un tunnel de re-cuisson appelé « étenderie » dans
laquelle sa température s’abaisse progressivement jusqu’à 250 °C.
Le ruban de verre, qui s’est refroidi lentement à l’air libre, est découpé
automatiquement en plateaux. Le verre est alors soigneusement stocké ou
transporté
Technique traditionnelle
étapes de la fabrication du verre
Procédé artisanal
Quelques rares entreprises
travaillent encore le verre à la main et au
souffle. On fait donc cuire la silice une journée et demi
à une température qui
varie entre 1000 °C et 1400°C et on obtient le verre en fusion
assez élastique
que l'on va pouvoir travaillé et le transformé en un
objet de la vie courante (verre à boire, vase, carafe...). Pour
ce faire on place le verre en fusion
dans un moule et on le souffle pour qu'il prenne la forme
désirée. Il est
ensuite refroidit puis remis au four, c'est le seul moyen pour
éviter qu'il
casse !
Procédé pour verres spéciaux
Il existe différents types de cuisson qui vont donner des fonctions
différentes au verre, Voici quelques verres qui résultent de techniques de
fabrications bien distinctes:
- Le verre trempé
On retrouve ce verre sur la
lunette arrière des voitures, pour le fabriquer on prend un verre normal, on le
découpe, on le façonne et on le recuit à environ 700° C puis on le refroidit
brutalement. On obtient la trempe par ce refroidissement brutal car on refroidit
beaucoup plus vite '' l'épo '' que le centre du verre ce qui rend le verre
trempé à peu près 10 fois plus résistant qu'un verre normal. Ce verre ne coupe
pas lorsqu'il se brise contrairement à un verre classique.
- Le verre feuilleté
Ce verre est utilisé pour
les pare-brises des voitures ou encore pour les vitrines des magasins.
Lorsqu'il se casse ce verre ne vole pas en éclat car il absorbe l'onde de choc
grâce à une feuille de plastique opaque qui est placée entre deux feuilles de verre.
Après recuisson la feuille devient totalement transparente. Avec ce système on
fabrique aussi des vitres pare-balles ou encore des vitres de sécurité.
Recyclage
Le recyclage est de plus en plus développé dans les pays occidentaux ,
aujourd’hui prés de 57% des verres produits sont recyclés , ce qui permet d'économiser
prés de 800 tonnes de sable par an. Le verre
récolté est simplement écrasé
puis refondu pour donner du verre en fusion. Ce procédé
est en plus d'être économique, est un bon geste pour
la planète car, il faut dans la nature plus de 4000 ans au
verre pour se
décomposer.
